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浸渗设备是制造真空压力，使85℃固化的浸渗剂（媒介）进入多孔材料的零部件微孔内部，热水加热到85℃，使内部的浸渗剂固化成坚实的固体，从而密封其微孔的成套设备。有机浸渗设备浸渗原理：浸渗又叫含浸、渗透。通过真空压力浸渗设备将其浸渗胶（浸渗剂）充分渗入工件微孔中，填充微孔间隙，的防止了工件的泄漏以及腐蚀，从而达到密封补漏的目的。
有机浸渗设备是解决上述难题行之的方法，浸渗剂可靠的零件微孔密封能力和的解决浸漏铸件这一工艺方法得到了世界范围的广泛信任。并且可抵抗热、油、化学侵蚀。这种处理过程可以使用在原料、已机加工零件上。不会导致尺寸变化或是铸件被污染。
有机浸渗设备针对铸件|压铸件|粉末冶金出现的微孔渗漏、腐蚀提供真空补漏，因电镀喷塑出现麻点起泡难题提供解决方案、针对铸件的微孔渗漏难题提供的封孔解决方案、密封铸件的气孔，解决铸件渗漏问题、微孔腐蚀。
浸渗就作为一种处理铸件气孔的方法而被广泛使用，在微孔密封技术领域，相对于5mm铸件壁厚，我们将直径在0.254mm以下的孔称之为微孔。
浸渗剂浸渗技术的分类以及浸原理工艺其一、浸渗技术的分类
在汽车制造业中很多阀类、泵类、发动机的壳体等都采用锌、铝合金压铸而成。由于在成型过程中不易控制均匀冷却，合金中杂质的影响，模具及设备等多方面的原因，会导致铸件内部含有气体而产生气孔、缩孔、组织疏松等缺点，该缺点用肉眼很难发现。缺点的存在将导致被密封的介质渗漏，增加机加工的磨损，同时带来生产成本的增加，使产品质量难以得到保证。为了解决铸件废品率高的问题，目前采用“浸渗技术”进行补救。此技术的应用使铸件的合格率达到90%以上。
20世纪70年代我国开始引进浸渗技术，80年代以后浸渗技术的经济效益上引起人们越来越多的关注，近20年来浸渗技术在我国发展很快，研制出了多种类型浸渗剂，已取得良好的经济效果。
1按铸造件浸入情况分
浸渗根据铸件浸入浸渗剂的情况不同，可分为局部浸渗和整体浸渗两种方法。①局部浸渗。局部浸渗是对已知特定部位渗漏的工件进行局部浸渗处理，使浸渗设备进入致漏孔隙中使之封闭，从而达到防漏的目的。常用浸渗方法有浸涂、刷涂、注射及局部加压等方法；②整体浸渗法。整体浸渗法是对未知渗漏部位的工件，将工件整体浸入浸渗液中，对致漏孔隙进行浸渗封闭从而达到防漏的目的。常用浸渗方法有常压、内压、真空、加压、真空加压等方法。
2常用浸渗剂
浸渗剂的性能直接影响浸渗的效果。浸渗剂按化学属性不同分为两种：①无机浸渗剂。常用无机浸渗剂是以硅酸钠格称水玻璃)为主原料，添加多种无机金属盐、稳定剂、表面剂、增韧剂、填料等组成。优点是耐水、耐油、耐温500以上，低廉。缺点是粘度高，浸润性差，浸渗效率不高，在常温下固化时间长，干燥后材料脆易脱落；②有机浸渗剂。一种类型是仄氧自固型浸渗剂，其特点具有自固能力，清洗比较容易，可生物降解保护环境、浸渗率高。另一种类型是热水固化型浸渗剂，其特点耐压强度高、耐水、耐油、耐有机溶剂及化学介质，性能优良，浸渗性高，水洗性好。
其二、浸渗原理与工艺
汽车发动机再制造是实现循环经济“减量化、再利用、资源化”三原则中再利用原则的重要途径，也是实现废旧产品循环利用的关键措施。浸渗工艺是发动机再制造的一个重要组成部分，该工艺于20世纪60年代研究，目前浸渗技术应用面不断扩大，尤其是有机浸渗处理，如日本几个大汽车公司在发动机生产中把铸件浸渗作为一道不可缺少的工序。浸渗工序一般都放在毛坯或半成品阶段进行，我国一汽、东风、重汽、上海大众等企业也都有应用，轿车发动机缸盖为铝合金材质、均采用有机浸渗。
无机浸渗成本低，污染少，设备简单，有一定的实用价值和显著的经济效益。但我国对其抗振性、清洁度、防锈及可缺点条件等实用性细节问题研究甚少。无机浸渗剂的主要成分是硅酸钠即水玻璃和少量的其他添加剂。在整个浸渗过程中，除了有少量残余浸渗剂会随着清洗的水排人污水箱外，不产生其他废气和废物，不会对环境产生污染。为此，提出无机浸渗在大功率发动机再制造缸盖上应用，对推进绿色再制造项目具有现实意义。
浸渗处理主要为浸渗剂的渗透和固化过程，其渗透过程是借助于液体与固体之间的浸润现象和毛细现象，通过一定的压力和特殊处理使浸渗剂渗人铸件的微孔中，并利用浸渗剂对金属的物理化学吸附作用以及浸渗剂本身的粘性使浸渗剂保待在微孔中。浸渗的固化过程主要是水玻璃型浸渗剂的脱水形成固体SiO2的过程，其中的固体粉末金属物随着硅酸一起固化，形成以粉未为骨架的化学填料使微孔密封。
浸渗处理分为前处理、浸渗和后处理三个阶段，前处理是指将待浸渗处理的零件再浸渗处理前行脱脂、清洗和烘干，保证浸渗处理时的零件表面没有油渍和水分；浸渗处理将零件装人浸渗罐中进行密封抽真空，以充分排除罐内及工作孔隙处的空气和微尘，利用压差动力及罐内负压吸人浸渗剂，再进行二次抽真空保压和加压保压使浸渗剂压人零件缺点部位；后处理将零件经过沥干后在清洗槽中对零件表面残余的浸渗剂进行清洗和防锈，再放人固化炉中进行固化处理。
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